紧盯着加工设备的显示屏，确保每一个尺寸、每一道工序都精确无误。
高精度的加工要求使得整个过程容不得丝毫差错，任何一个小失误都可能导致前功尽弃。
在制造传动系统的核心部件——高速齿轮时，加工精度要求达到了微米级别。
年轻的工程师小张负责这一关键任务，他在机床前一坐就是几个小时，全神贯注地操作着设备。
为了确保齿轮的齿形精度和表面粗糙度，他不断调整加工参数，尝试不同的刀具和切削工艺。
经过多次试验，他终于找到了一种最优的加工方案，成功制造出了符合高精度要求的齿轮。
然而，当所有零部件制造完成并进行装配时，我们发现传动系统的整体重量超出了预期。
这一问题让整个团队陷入了沉思，因为重量超标可能会影响飞行器的性能和燃油效率，必须尽快解决。
团队成员们重新审视了每一个零部件的设计，经过仔细分析，发现是部分结构件为了保证强度，在设计上过于保守，导致重量增加。
于是，我们决定对这些结构件进行重新设计，在不降低强度的前提下，通过优化结构形状和减少不必要的材料来实现减重。
年轻工程师们再次运用CAE技术对新的设计方案进行模拟分析，经过无数次的调整和优化，终于找到了一种既能满足强度要求又能有效减重的结构设计。
在重新制造和装配后，传动系统的重量成功控制在了目标范围内。
接下来是原型测试阶段，这是对我们前期工作的全面检验。
我们将传动系统安装到模拟航空发动机的测试台上，进行了一系列严格的测试，包括启动性能、转速响应、扭矩传递效率、振动和噪声等方面的测试。
在启动测试中，传动系统顺利启动，但在高速运转时，我们发现振动幅度略微超出了允许范围。
这一问题引起了大家的高度重视，因为过大的振动不仅会影响传动系统的寿命，还可能对发动机的其他部件造成损害。
年轻工程师小赵迅速对振动数据进行采集和分析，他怀疑是传动部件的动平衡出现了问题。
于是，他和同事们对每一个高速旋转的部件进行了动平衡测试和调整。
经过反复的测试和修正，终于将振动幅度降低到了允
